Разборка, очистка, проверка состояния и сборка головки цилиндров Шкода Фелиция

1. При помощи специального инструмента поочередно сожмите пружины каждого из клапанов, снимая с их стержней сухари разрезного замка. Отпуская инструмент, снимайте с клапанов тарелки пружин и сами пружины (внутреннюю и наружную).
2. Если при сжимании пружины тарелка не поддается и не освобождает доступ к сухарям, следует слегка постучать по оправке инструмента легким молотком.
3. Снимите с направляющей втулки седла наружной и внутренней пружин, затем при помощи плоскогубцев аккуратно снимите со втулки маслоотражательный колпачок.
4. Извлеките клапан через камеру сгорания.

5. При удовлетворительном состоянии клапанов и сопутствующих компонентов, детали следует складывать в порядке установки их на двигателе, помещая в отдельные, специальным образом промаркированные пакеты.

1. На дизельном двигателе снимите форсунки впрыска топлива и свечи накаливания (см. Главы Система питания и Электрооборудование двигателя). Снимите выпускное колено патрубка охладительного тракта с прокладкой/уплотнительным кольцом.
2. На двигателе 1.6 л выверните из головки цилиндров корпус термостата и датчик-выключатель давления масла.
3. Снимите с цапфы распределительного вала зубчатое колесо ремня привода ГРМ.

4. Приготовьте специальным образом промаркированные пакеты для складывания в них снимаемых компонентов клапанного механизма. Установка компонентов в случайном порядке приведет к ускоренному износу деталей и преждевременным нарушением функционирования всего механизма.

5. Проверьте крышки подшипников распределительного вала на наличие заводской маркировки. В случае необходимости нанесите метки самостоятельно чертилкой или кернером. Отдавание гаек крепления подшипниковых крышек следует производить постепенно и равномерно во избежание создания внутренних напряжений в теле вала. Порядок ослабления крепежа описан ниже.

6. В первую очередь ослабьте гайки крышек подшипников №№ 5, 1 и 3. Затем переходите к крышкам 2-го и 4-го подшипников. Ослабление производится в диагональном порядке в несколько приемов (по пол-оборота за подход) до тех пор, пока не появится возможность отдавания гаек вручную.

Крышки нумеруются последовательно (с 1 по 5) со стороны расположения ремня привода ГРМ.

7. Снимите старый сальник с обращенной в сторону привода ГРМ цапфы распределительного вала. При сборке сальник подлежит замене в обязательном порядке.
8. Аккуратно, стараясь не наклонять, извлеките распределительный вал из головки. Поддерживайте вал с обоих концов и следите, чтобы он не цеплялся кулачками и шейками подшипников за выступы в теле головке.
9. Извлеките гидравлические толкатели из своих гнезд и сложите их в порядке установки на двигателе, контактирующей с клапаном поверхностью вниз во избежание вытекания масла. Альтернативно, толкатели могут быть помещены в заполненные маслом емкости. Не забывайте, что установка толкателей при сборке в случайном порядке ведет к ускоренному износу компонентов и преждевременным отказам клапанного механизма.
10. Переверните головку и уложите ее боком на верстак. Специальным инструментом поочередно сожмите пружину каждого из клапанов и извлеките сухари разрезных замков. В случае “прикипания” седла пружины постучите по верхним губкам инструмента легким молотком.

11. Отпустите инструмент и снимите верхнее седло и собственно пружину.
12. Плоскогубцами снимите сальник со стержня клапана. Извлеките клапан из головки (со стороны сопрягаемой с блоком поверхности). В случае заклинивания клапана в направляющей втулке аккуратно зашлифуйте его торцевую поверхность наждачной бумагой. Действуя в прежнем порядке, снимите все оставшиеся клапаны.

13. На дизельном двигателе следует проверить вихревые камеры на наличие прогаров и следов закоксовывания. В случае необходимости аккуратно выбейте дефектную камеру, продев выколотку в отверстие соответствующей форсунки.

1. Тщательно промойте головку растворителем, полностью удалив все следы масляных отложений. Особое внимание следует уделить состоянию шеек распределительного вала, гнезд толкателей и направляющих втулок клапанов. Осторожно соскоблите с сопрягаемой поверхности головки все следы материала старой прокладки. Переверните головку и тупым ножом удалите угольные отложения с поверхностей камер сгорания и впускных портов.

Старайтесь не допустить эрозии рабочих поверхностей клапанных седел. В заключение промойте всю головку подходящим растворителем, полностью удалив все следы абразива.

2. Тонкой проволочной щеткой зачистите тарелки и стержни клапанов, предварительно тупым ножом соскоблив с них основную массу угольных отложений.

Старайтесь не допустить эрозии рабочих поверхностей тарелок клапанов.

3. С применением растворителя тщательно протрите все прочие снятые компоненты. Затем тщательно их просушите. Приготовьте сменные сальники/маслоотражательные колпачки.

Ремонт клапанов и головки дизеля не представляется возможным (за исключением притирки). В случае повреждения или износа компоненты подлежат замене.

1. Внимательно осмотрите литье головки, проверяя его на наличие трещин в районе крепежных отверстий, седел клапанов и свечных ниш. В случае обнаружения дефектов перемычек между седлами соседних клапанов обращайтесь за консультацией к специалистам автосервиса.

2. Проверьте состояние рабочих фасок седел клапанов. Незначительные дефекты может быть устранены путем притирки клапанов. В случае выявления глубоких каверн, трещин, следов прогара и прочих серьезных дефектов восстановление головки становится возможным только в условиях мастерской автосервиса.

3. Проверьте плоскостность поверхностей сопряжения головки с блоком, впускным трубопроводом и выпускным коллектором. Измерения производите по диагоналям поверхностей. Сравните результаты с требованиями Спецификаций. На бензиновых двигателях допускается устранение незначительной неплоскостности при помощи наждачной бумаги.

4. Требования к минимальной допустимой высоте головки цилиндров также приведены в Спецификациях. При выполнении проточки головки не забывайте о следующих моментах:
a) Проточка головки допускается только с сохранением минимальной установочной высоты (если таковая оговорена - см. Спецификации);
b) По завершении проточки сопрягаемые поверхности необходимо также проточить фаски седел клапанов, приведя их в соответствие с новой высотой головки. Не выполнение данного требования чревато повреждением компонентов в результате соударения клапанов с днищами поршней;
c) Прежде чем приступать к проточке седел клапанов удостоверьтесь, что остается достаточный для выполнения ремонта запас материала. Снятие слоя чрезмерной толщины может привести к слишком сильному выступанию штоков клапанов над торцами направляющих втулок и, как следствие, - нарушению исправности функционирования гидравлических толкателей. Посоветуйтесь со специалистами.

Для некоторых модификаций двигателей можно приобрести сменные клапаны укороченной длины - обращайтесь в фирменные сервис-центры компании Skoda.

Описание процедур снятия и установки распределительного вала на моделях 1.3 л приведено в Разделе Снятие и установка ремня привода ГРМ и его крышек.

1. На распределительном вале предусмотрена идентификационная маркировка в виде меток, проштампованных по его сторонам между кулачками привода впускных и выпускных клапанов. Расшифровка маркировки может быть выполнена специалистами фирменного сервис-центра компании Skoda.

2. Произведите визуальную проверку распределительного вала на наличие на рабочих поверхностях кулачков и шеек признаков износа и прочих дефектов. Поверхности должны быть абсолютно гладкими и иметь слегка тусклую полировку. Присутствие царапин, задиров, каверн или заполированных до блеска участков свидетельствует приближении окончания срока службы вала. Как только слой поверхностной закалки оказывается поврежденным, происходит быстрый износ вала и в случае выявления подобного рода признаков его следует заменить.

При обнаружении дефектов кулачков проверьте также состояние контактных поверхностей соответствующих гидравлических толкателей.

3. На дизельных двигателях оцените степень износа приводной шестерни вакуумного насоса.
4. В случае выявления признаков перегрева обработанных поверхностей вала (обесцвечивание или голубоватая окраска), следует предположить возможное нарушение исправности функционирования системы смазки. Перегрев зачастую приводит к деформациям вала, поэтому следует определить величину его биения. Уложите вал цапфами в углубления двух V-образных блоков и при помощи циферблатного измерителя плунжерного типа замерьте величину биения по центральной шейке. Если результат измерения превышает оговоренное в Спецификациях допустимое значение, вал подлежит замене.

5. Для оценки величины осевого люфта распределительного вала временно уложите его обратно в головку цилиндров и установите крышки первого и последнего подшипников, затянув их крепежные гайки с требуемым усилием. Закрепите циферблатный измеритель со стороны передней цапфы вала (обращенной в сторону расположения ремня привода ГРМ), параллельно оси вала. Протолкните вал до упора назад (в сторону расположения маховика), прижмите плунжер измерителя к торцу передней цапфы и обнулите прибор. Теперь сместите вал вперед на всю длину его хода и снимите показание измерителя. Удостоверьтесь в правильности проверки, вновь сдвинув вал назад и убедившись, что стрелка прибора вернулась к нулевому значению. Проверка осевого люфта распределительного вала должно производиться при снятых с головки гидравлических толкателях клапанов.

6. Сравните результат проверки выходит за пределы оговоренного в Спецификациях допустимого диапазона, следует рассмотреть варианты предстоящих замен головки, вала и крышек его подшипников - обратитесь за консультацией к специалистам автосервиса.
7. Разница между диаметрами подшипников и шеек вала определяет величину рабочих зазорах в подшипниках и также не должна выходить за пределы допустимого диапазона.
8. Диаметр шеек вала никак не оговаривается изготовителями, ввиду чего составители настоящего Руководства не рекомендуют производить данную проверку путем прямых замеров с применением микрометра и нутромера.
9. Более подходящим способом оценки зазоров подшипников в данном случае является проверка с применением специального набора Plastigauge. Величина зазора определяется по степени сплющивания отрезков мягкой калиброванной проволоки из набора при сжимании ее между рабочими поверхностями подшипников и шейками вала. Измерение ширины расплющенных отрезков проволоки производится по нанесенной на упаковку набора шкале.
10. Ниже приведено подробное пошаговое описание выполнения данной проверки. Следует заметить, что тот же метод положен в основу определения рабочих зазоров в коренных и шатунных подшипниках коленчатого вала (см. Раздел Снятие и установка головки цилиндров в сборе с впускным трубопроводом и выпускным коллектором).
11. Удостоверьтесь в абсолютности чистоты и сухости рабочих поверхностей распределительного вала, головки цилиндров и крышек подшипников. Установите вал на свое штатное место в головке.
12. Уложите вдоль шеек вала отрезки калиброванной проволоки из набора.
13. Слегка смажьте подшипниковые поверхности каждой из крышек специальным силиконовым составом, предотвращающим прилипание проволоки. Установите крышки на свои места и затяните гайки их крепления с требуемым усилием (см. инструкции, приведенные в подразделе “Сборка”).

Если предусмотрено пошаговое затягивание крепежа, затяните гайки с усилием лишь первой стадии. Не допускайте проворачивания вала после установки крышек.

14. Аккуратно снимите крышки, поднимая их строго вертикально, чтобы не нарушить форму расплющенных отрезков проволоки. Если проволока, несмотря на принятые меры, подлипла к рабочим поверхностям крышек, процедуру придется повторить.
15. По нанесенной на упаковку набора шкале замерьте ширину расплющенных отрезков проволоки. Градуировка шкалы такова, что снятое показание непосредственно равняется величине определяемого зазора.
16. Сравните полученные результаты с требованиями Спецификаций. В случае выхода величины зазоров за допустимые пределы распределительный вал и головка цилиндров подлежат замене. Заметим, что в фирменных сервис-центрах компании Skoda можно заказать распределительный вал ремонтного размера с набором соответствующих вкладышей, но только в комплекте со сменной головкой.
17. В заключение, извлеките вал и удалите с его шеек и рабочих поверхностей крышек все следы расплющенной калиброванной проволоки, тщательно соскоблив их краем кредитной или таксофонной карточки. Затем протрите поверхности, окончательно очистив ее от остатков силикона.

Ни на одном из двигателей проточка тарелок клапанов не предусмотрена. Единственным допустимым способом восстановления качества уплотнения является притирка клапанов к их седлам. Если добиться удовлетворительного результата путем такой притирки не удается, клапаны следует заменить.

1. Внимательно осмотрите каждый из клапанов, оценивая степень их износа. Проверьте стержни клапанов на наличие признаков ступенчатого износа, царапин, задиров и прочих механических повреждений. При помощи микрометра замерьте диаметр каждого стержня в нескольких местах.

2. Проверьте тарелки клапанов на наличие трещин, каверн и следов прогара. Мелкие дефекты могут быть устранены в процессе притирки (см. ниже), в случае более серьезного износа клапаны подлежат замене.
3. Проверьте состояние торцевых поверхностей стержней клапанов. Наличие на них глубоких каверн и прочих дефектов подобного рода может быть обусловлено неисправностью гидравлических толкателей (двигатели 1.6 л и дизельные).
4. Поочередно укладывая клапаны в V-образный блок, при помощи циферблатного измерителя оцените величину биения их тарелок. Допустимые значения изготовителями не оговорена, однако при заметной величине биения дефектный клапан следует заменить.

5. Заправив клапан в соответствующую направляющую втулку, опять-таки при помощи циферблатного измерителя, оцените величину его посадочного зазора. Торец стержня клапана в ходе измерения должен располагаться заподлицо с верхним срезом втулки.

6. При чрезмерном люфте клапана во втулке оба компонента (и клапан и втулка) подлежат замене.

Направляющие втулки внатяг посажены в свои гнезда в головке цилиндров и для их извлечения понадобится гидравлический пресс, ввиду чего выполнение данной работы правильнее будет поручить специалистам станции техобслуживания.

7. При помощи штангенциркуля нониусного типа замерьте свободную длину каждой из клапанных пружин. Так как допустимые значения длины пружин изготовителями не оговорены, единственным способом проверки их состояния является сравнивание результатов измерений с длиной новой пружины. Составители настоящего Руководства рекомендуют производить замену клапанных пружин в ходе капитального ремонта двигателя вне зависимости от их состояния.

8. Установив пружину вертикально, оцените качество ее торцовки. В случае необходимости произведите замену.

9. Нагружая клапаны специальными грузами, оцените величину развиваемого пружинами усилия. Выполнение данной проверки лучше поручить специалистам станции техобслуживания. Установка просевших пружин ведет к повышению общего шумового фона двигателя и снижению компрессионного давления в цилиндрах.

1. Восстановление утраченной плотности закрывание клапанов производится путем их притирки к своим седлам. Притирка выполняется с применением нескольких градаций притирочной пасты и приспособления для захвата клапана при помощи присоски.

2. Нанесите на уплотняемые поверхности головки цилиндров немного мелкодисперсной притирочной пасты. Переверните головку камерами сгорания вверх и заправьте клапан в соответствующую направляющую втулку. Закрепите присоску захвата на плоскости тарелки клапана и начинайте возвратно-поступательными вращательными движения ми притирать ее рабочей фаской к седл. Время от времени приподнимайте клапан с целью перераспределения пасты.

3. Продолжайте притирку до тех пор, пока на поверхности фаски седла не появится непрерывное кольцо матовой полировки равномерной толщины. Повторите процедуру для каждого из оставшихся клапанов.
4. В случае сильного повреждения рабочих фасок притирку следует начинать с применением на первом этапе крупнозернистой пасты, постепенно переходя к более мелкодисперсным градациям. Предварительно необходимо удостовериться, что остаточная толщина тарелки и седла позволяют производить достаточно глубокую притирку. На моделях 1.6 л и дизельных двигателях при снятии чрезмерно толстого слоя материала появляется риск слишком сильного выступания стержней клапанов над срезами направляющих втулок, что чревато нарушением исправности функционирования гидравлических толкателей. Прежде чем приступать к притирке, проконсультируйтесь у специалистов автосервиса.
5. По завершении первого этапа притирки (с грубой пастой) тщательно смойте следы абразива растворителем, затем переходите более мелкодисперсной пасте.
6. Закончив притирку, промойте головку и клапаны растворителем и тщательно просушите компоненты.

При использовании старых компонентов следует устанавливать их на двигатель строго в прежнем порядке. Данное условие входит в силу также после завершения притирки новых клапанов - они должны устанавливаться в головку строго в те седла, к которым притирались.

1. Смажьте стержни клапанов и заправьте их в соответствующие направляющие втулки.

2. Начиная с первого клапана, наденьте на него седла сперва внутренней, затем наружной пружин.

3. Смажьте маслоотражательные колпачки чистым двигательным маслом и установите их на направляющие втулки (фирменные колпачки Skoda снабжены специальными пластмассовыми протекторами, которые используются при одевании колпачка на клапан).

4. Надев колпачок на стержень, посадите его на направляющую втулку. Постарайтесь не повредить губки колпачка в процессе опускания его вдоль по стержню клапана.

5. Воспользовавшись в качестве оправки торцевой головкой соответствующего размера, либо отрезком трубы подходящего диаметра, плотно посадите колпачок на втулку. Если использовали, снимите с конца стержня клапана пластмассовый протектор.